本發(fā)明屬于金屬拉絲技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種銅線拉絲設(shè)備。
背景技術(shù)：
金屬線材的拉伸是指線坯在動力卷繞牽拉作用下，通過拉絲模孔發(fā)生塑性變形，使截面減小長度增加的一種壓力加工方法，拉絲機(jī)就是利用金屬絲具備的可延展性，利用拉絲模的壓縮使其直徑變小，從而得到我們需要的線徑大小。
銅線拉絲主要包括以下幾個步驟：放線-拉絲-退火-收線，其中在拉絲過程中常采用的拉絲模如圖1所示，所述拉絲模的拉絲模孔壁為圓弧狀，拉絲模孔包括潤滑區(qū)1、工作區(qū)2、定徑區(qū)3、出口區(qū)4，噴油管5，冷風(fēng)管6；銅線材從潤滑區(qū)1進(jìn)入，在工作區(qū)2受到拉絲模孔壁的擠壓，產(chǎn)生塑性變形，后經(jīng)過定徑區(qū)3形成所需直徑大小的銅線從出口區(qū)4出去；由于在拉絲過程中，銅線被拉絲模擠壓的過程中會出現(xiàn)較大的摩擦，使銅線溫度升高，并且產(chǎn)生銅碎屑，為了解決這些問題，現(xiàn)有的工藝中常在潤滑區(qū)設(shè)置噴油管5和冷風(fēng)管6對銅線進(jìn)行潤滑冷卻和除屑，由于多設(shè)置單根噴油管5和冷風(fēng)管6，故噴油管噴出的拉絲油與冷風(fēng)管排出的氣體對銅線的一側(cè)有較大的作用力，使銅線向拉絲模孔壁一側(cè)偏移，增大了該側(cè)與銅線之間的摩擦力，使拉絲模易損壞，也無法得到滿足要求線徑的銅線；另外由于噴油管與冷風(fēng)管設(shè)置在潤滑區(qū)，而銅線拉絲是在工作區(qū)通過拉絲模孔壁的擠壓產(chǎn)生變形，即銅線是在工作區(qū)與拉絲模產(chǎn)生摩擦，并產(chǎn)生碎屑，由于在工作區(qū)擠壓的過程中，工作區(qū)的拉絲模孔壁與銅線的接觸面積大，使得兩者間的間隙小，從而使得進(jìn)入工作區(qū)的拉絲油與氣體較少，這樣產(chǎn)生銅線在工作區(qū)得不到充分潤滑，以及碎屑不能及時清理，堆積在公共區(qū)影響銅線的成型問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種銅線拉絲設(shè)備，以解決拉絲過程中，拉絲模與銅線間摩擦過大，使拉絲模與銅線易磨損的問題。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的基礎(chǔ)方案為：
一種銅線拉絲設(shè)備，包括機(jī)架、放線部、拉絲部和收線部，所述拉絲部包括拉絲單元和潤滑冷卻系統(tǒng)，所述拉絲單元包括拉絲模、支撐板、兩個引導(dǎo)輪和兩根轉(zhuǎn)軸，所述拉絲模固定在支撐板上，所述支撐板固定在機(jī)架上，所述拉絲模為圓柱形，拉絲模孔壁呈圓弧狀，兩個引導(dǎo)輪分別設(shè)置在拉絲模左上方和右下方，兩個引導(dǎo)輪分別固定在兩根轉(zhuǎn)軸上，各轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動連接在機(jī)架上；其特征在于：所述拉絲模內(nèi)部設(shè)置為空腔狀，所述拉絲模孔壁上均勻設(shè)有多個與空腔相通的工作孔，所述拉絲模外壁上開設(shè)有油霧口；所述潤滑冷卻系統(tǒng)包括凸輪機(jī)構(gòu)、氣缸和拉絲油箱，所述凸輪機(jī)構(gòu)包括固定在轉(zhuǎn)軸端部的盤形凸輪，所述盤形凸輪大圓端鉸接有連桿，所述連桿與鉸接在氣缸活塞上的活塞桿鉸接；所述氣缸底部與活塞之間的氣缸側(cè)壁上設(shè)有出氣單向閥和進(jìn)氣單向閥，所述出氣單向閥連接有出風(fēng)管，所述出風(fēng)管連接有管徑小于出風(fēng)管的三通管，所述三通管另外兩端分別連接有拉絲油箱和油霧管，所述油霧管與拉絲模外壁上的油霧口連通。
本基礎(chǔ)方案的工作原理在于：本方案中設(shè)置凸輪機(jī)構(gòu)、氣缸、拉絲油箱使冷卻和潤滑同時進(jìn)行，具體原理為，凸輪機(jī)構(gòu)包括設(shè)置在轉(zhuǎn)軸端部的盤形凸輪，這樣在轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動帶動盤形凸輪轉(zhuǎn)動時，盤形凸輪上鉸接的連桿轉(zhuǎn)動不會和轉(zhuǎn)軸發(fā)生干涉，連桿通過活塞桿帶動氣缸的活塞進(jìn)行往復(fù)運動，在活塞向上運動時，氣體從進(jìn)氣單向閥進(jìn)入，在活塞向下運動時，對氣體進(jìn)行壓縮使進(jìn)入的氣體從出氣單向閥處排出，排出的氣體通過連接在單向出氣閥處的出風(fēng)管進(jìn)入三通管中。在出風(fēng)管排出的氣體進(jìn)入三通管后，由于三通管的管徑設(shè)置為小于出風(fēng)管的管徑，此時進(jìn)入三通管的氣體速度增大，基于伯努利原理，三通管中的壓強(qiáng)減小，而拉絲油箱中的氣壓為大氣壓，使得拉絲油箱中的拉絲油基于壓強(qiáng)的作用進(jìn)入三通管中，并在三通管中與高速通過的氣體相遇，形成霧狀的拉絲油。
拉絲過程中，霧化后的拉絲油與氣體從油霧管通過拉絲模外壁上的油霧口進(jìn)入拉絲模的空腔內(nèi)，由于氣體的速度較高，氣體與霧狀的拉絲油迅速填充整個拉絲模空腔，并從拉絲模內(nèi)壁上均勻分布的各個工作孔排出，作用在銅線上，并在銅線與模孔壁之間形成油膜層，這樣銅線與模孔壁之間的接觸面積減小，減少了兩者之間的摩擦。
本基礎(chǔ)方案的技術(shù)效果在于：
1、通過將拉絲油霧化處理后，從設(shè)置在拉絲模孔壁上的工作孔中排出，這種霧化油與氣體共同作用下，一、可在銅線與拉絲模孔壁之間形成油膜層，加上氣流從拉絲模內(nèi)壁的各個工作孔排出，共同作用在銅線的四周，這樣使得銅線在拉絲過程中不會出現(xiàn)向拉絲模孔壁一側(cè)偏離，并且可使銅線與拉絲模孔壁之間的接觸面積減小，減少兩者的摩擦力，從而減少對拉絲模孔壁的磨損，也減少銅屑的產(chǎn)生；二、拉絲油霧與氣體均可對銅線與拉絲模孔壁摩擦產(chǎn)生的熱進(jìn)行冷卻；三、拉絲油霧和氣體可以沿銅線移動方向帶走拉絲過程中產(chǎn)生的銅屑，避免銅屑堆積在拉絲模孔壁上，影響銅線的成型。
2、將轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動的動力轉(zhuǎn)化為氣缸產(chǎn)生氣體的動力，這樣可以無需另設(shè)冷卻源，節(jié)約成本。
進(jìn)一步，每個轉(zhuǎn)軸的端部都設(shè)有潤滑冷卻系統(tǒng)。這樣能為潤滑冷卻系統(tǒng)提供更多的氣體，對拉絲油進(jìn)行充分的霧化，以及在銅線周圍形成較大的氣流，以減小銅線與拉絲模孔壁間的摩擦。
進(jìn)一步，所述拉絲部包括多個拉絲單元，各拉絲單元中的支撐板一體成型，相鄰拉絲單元之間設(shè)有拉絲模，各拉絲模的模孔沿著拉絲方向直徑依次減小。這樣通過設(shè)置多個直徑依次遞減的拉絲模，能對銅線進(jìn)行分段拉絲，可通過調(diào)整模孔大小得到不同線徑的銅線，另外分段拉絲可避免一次成型銅線易斷裂的問題。
進(jìn)一步，所述拉絲部包括多個拉絲單元，各拉絲單元的支撐板分別固定設(shè)置在機(jī)架上，各支撐板相互平行設(shè)置。這樣通過設(shè)置多個支撐板，可以同時對多條銅線進(jìn)行拉絲處理，提高工作效率。
進(jìn)一步，所述單向出氣閥與出風(fēng)管間還安裝有渦流管，所述出氣單向閥連接渦流管的進(jìn)風(fēng)端，所述通風(fēng)管連接渦流管的冷風(fēng)端。通過渦流管將氣缸中排出的氣體進(jìn)行冷卻處理，這樣使作用在銅絲上的氣體冷卻效果更好。
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